экструзия

Иванов Александр Сергеевич
основана в 2011 году

Интернет-магазин 4Window – Супермаркет оконных принадлежностей.
Нащельники в рулоне и хлыстах 20-100 мм, ламинированные нащельники Ренолит, монтажные уголки, нащельники пустотелые, фальш-переплеты, шпроссы, ретуширующие карандаши Fenster-Fix Premium.

Цель: избавление от демпинга. Честные цены - стабильный доход.

Наши специалисты обладают 20-тилетним опытом в области экструзии ПВХ и продаже.
Наши сотрудники работают в Германии и России.
Разработка и изготовление фильер-насадок, инструментов для экструдеров.

Оплата: наличный расчет, банковская карта на сайте, банковский перевод, безналичный расчет.
Доставка по Москве и области. Отгрузка в регионы. Самовывоз.

Greiner Extrusion представила новую систему инструментов RED.LINE


В проектном центре Линц Design Center в октябре 2012 года состоялась презентация новой системы оборудования и инструментов RED.LINE австрийской компании Greiner Extrusion. Новая система обладает рядом необычных функций, способных обеспечить существенную экономию затрат энергии и материала. Система RED.LINE состоит из RED.TOOLING (инструмент) и RED.LINE (установка), сочетая высочайшую эффективность и качество.
Использование инструментов RED.TOOLING способно повысить качество продукции при снижении объема брака.

Экструзия профиля из ПВХ

Экструзия профиля из ПВХ
Экструзия – это непрерывный процесс производства различных полуфабрикатов, используя термопласты в виде порошков или гранул. Благодаря экструзии производятся профили, трубы, муфты и другие изделия из ПВХ.
Сам принцип экструзии относительно прост. В подогретый цилиндр поступает специальный состав сквозь воронку экструдера. В цилиндре масса перемешивается, разогреваясь до определенной температуры и переходя в пластическое состояние. Затем, с помощью шнека масса доставляется к фильеру, который и определяет форму готового профиля, пропуская через себя пластичную массу. 
Полученный после прохождения фильера материал твердеет и подвергается формовке в формовочной массе, где профиль и приобретает окончательную форму. Остается его распилить на необходимые части.
Несмотря на кажущуюся простоту, только идеальная точность на каждом этапе может позволить сделать процесс экструзии непрерывным.
Жесткий пенопласт и микропористый ПВХ производятся по схожему, но несколько другому принципу, который получил название совместной экструзии, или ко-экструзии. В этом процессе экструзию проходят сразу два материала, которые в результате и составляют конченый продукт. Основой для таких профилей является твердый ПВХ, в который добавляются пенообразующие вещества. Верхний слой состоит из ПВХ без добавлений и надежно соединяется с сердцевиной в процессе ко-экструзии. В результате получается крепкий профиль из однородного материала.

Экструзия – это непрерывный процесс производства различных полуфабрикатов, используя термопласты в виде порошков или гранул. Благодаря экструзии производятся профили, трубы, муфты и другие изделия из ПВХ.

Сам принцип экструзии относительно прост. В подогретый цилиндр поступает специальный состав

Пултрузия как технология производства профиля из стеклопластика

 

Пултрузия как технология производства профиля из стеклопластика
Стеклопластиком называется композитный материал, который широко используется в промышленном строительстве, создании корпусов кораблей, автомобилей, космической и другой техники. Этот материал обладает низкой теплопроводностью, высокой прочностью, износостойкостью, устойчивости к влаге, биологическим и атмосферным воздействиям. При этом он не имеет тех недостатков, которые присущи обычным термопластом.
Отсутствие широкого распространения в гражданском строительстве объясняется отсутствовавшей до недавнего времени технологией массового производства профиля с соблюдением точных размеров и не очень дорогостоящей. С момента создания пултрузии этот вопрос уже можно считать решенным и осталось только дело за временем. Сейчас по новой технологии из стеклопластика производится профиль, арматура, стержни и другая продукция.
Пултрузия – это непрерывный процесс получения профиля из стеклопластика путем протягивания через фильеру пучка стекловолокон с пропиткой полиэфирной смолой при температуре 130-150 градусов по Цельсию. В результате такого вытягивания получается армированный профиль из стеклопластика, форма которого совпадает с формой фильеры. Меняя фильеру, и получают различный вид профиля – стержень, трубу, уголок, пластину и так далее. В промышленности используется многосекционная машина пултрузии, которая состоит из секции подачи стекломата, секции пропитки смолой, секции монтажа фильеры, секции пилы, а также тянущего агрегата, гидромаслостанции и контрольного узла.
Процесс пултрузии является непрерывным, поэтому кроме описанного оборудования также необходимо иметь агрегаты для приготовления смеси различных типов смол. Для этого чаще всего применяют технологию инжекции смолы в матрицу. Этот метод позволяет работать с полиэфирной, эпоксидной, фенольной и винилэфирной смолами.
Получающийся таким образом профиль из стеклопластика является армированным и его по праву можно назвать материалом 21-го века, так как он вобрал в себя лучшее от других материалов. Кроме низкой теплопроводности, высокой теплопроводности, отличной устойчивости к перепадам температур и влажности, еще одним свойством стеклопластика является большая долговечность, чем у других материалов.
Среди других характеристик этого метала можно выделить также отличные физико-механические свойства, низкую плотность (материал в 4 раза легче стали), устойчивость к химическим воздействиям и агрессивным средам, неподверженность гниению, коррозии и бактериям, отличные электроизоляционные свойства и пожаробезопасность. 
Благодаря всем этим свойствам, профиль из стеклопластика, который получают методам пултрузии, уже сейчас завоевывает все большую популярность в производстве окон, витражей, несущих конструкций и других строительных элементов.

Стеклопластиком называется композитный материал, который широко используется в промышленном строительстве, создании корпусов кораблей, автомобилей, космической и другой техники. Этот материал обладает низкой теплопроводностью, высокой прочностью, износостойкостью, устойчивости к влаге, биологическим и атмосферным воздействиям. При этом он не имеет тех недостатков, которые присущи обычным термопластом.

Оборудование для производства ПВХ-профилей компании TECHNOPLAST.

Оборудование для производства ПВХ-профилей компании TECHNOPLAST.
Двухшнековые экструдеры TECHNOPLAST
Все оборудования компании TECHNOPLAST характеризуется надежностью в работе, высоким качеством обработки материала, простотой обслуживания и эффективностью выхода готовой продукции и безопасностью управления. Производительность последних представленных моделей составляет от 160 кг/час (модель TDE 5000) до 250 кг/час (модель TDE 6000).
Специальной разработкой для изготовления ПВХ профилей стали двухшнековые экструдеры конической формы, в которых внедрена концепция медленно текущего материала с низкой упругой деформацией. Такая конструкция обладает следующими преимуществами:
- экономичный расход энергии на обогрев в зоне транспортировки материала; 
- небольшие размеры приводного узла и величина монтажной длины;
- конвейерная лента увеличенной ширины с высокой степенью упругости;
- большое межосевое расстояние в передающем механизме для увеличения вращающего момента шнеков;
- простота разборки шнеков;
- небольшая нагрузка при резании;
- устойчивость к высоким давлениям на выходе;
- надежный узел привода. 
Технические достоинства экструдеров TECHNOPLAST:
- поскольку внешний датчик температуры шнека установлен непосредственно в конце рабочего цилиндра, он не требует дополнительного подвода тепла к узлу распределительного блока; 
- наличие фильтров для очистки грязного воздуха;
- эффективная защита от пыли привода, находящегося внутри основного блока;
- стабильный режим нагрева-охлаждения благодаря двухсводчатому воздушному охлаждению в зонах нагрева цилиндров;
- наличие воздушной подушки для подъема цилиндра, что избавляет от необходимости применять механические приспособления для демонтажа шнеков.
- осевая вентиляция двигателя; 
Кроме того, дружественный интерфейс дисплейного блока управления экструдеров фирмы TECHNOPLAST позволяет визуально наблюдать и контролировать все параметры процесса.
Например, оператор имеет возможность быстро перейти на любую страницу меню для получения полный или краткий отчета, а это, конечно, делает управление системой намного проще. Система управления снабжена многими стандартными функциями, в том числе графическими возможностями и языковыми опциями.
В системе предусмотрены и вспомогательные программы, с помощью которых можно произвести выполнить линейную корректировку веса материала, гравиметрические измерения производительности плавления, а также подсоединиться к главному компьютеру.
Со-экструдер TECHNOPLAST
Данный со-экструдер имеет один шнек диаметром 30 мм и предназначен для со-экструзии мягкого ПВХ и поверхностных покрытий из жесткого ПВХ. Имеет как стационарную, так и передвижную модификации и бесступенчатое регулирование по высоте с помощью гидравлического механизма. Шнек и цилиндры изготовлены из азотированной стали и имеет улучшенные свойства, обеспечивающие долгий срок службы оборудования.
Конструкция машины обеспечивает однородность, низкую температуру плавления материала, его равномерную и экономичную пластификации и эффективную деаэрацию, что позволяет получить высококачественные изделия. Поскольку геометрия данной машины была разработана специально для производства оконных профилей, то ленточный конвейер имеет большую пропускную способность. 
Калибрационный стол
На столе для калибровки устанавливаются калибрационные устройства, она также служит для подачи и распределения охлаждающей воды и вакуума для калибровки и охлаждения готового профиля.
Конструкция нового поколения калибрационных столов основана на апробированной системе, достоинствами которой являются жесткость конструкции, оптимальная вакуумная среда, высокая коррозионная стойкость металлических частей конструкции, которые могут контактировать с водой в процессе выполнения рабочих операций, и простота системы управления и мониторинга. Кроме того, при разработке новых моделей принимались во внимание факторы рентабельности и мобильности, которые сделали это оборудование более привлекательным для потребителя. Результатом работы инженеров компании TECHNOPLAST стала новая модель стола, имеющего такие технические решения, как:
- уменьшенная длина шлангов, что позволило снизить потери электроэнергии при использовании вакуумных насосов; 
- сниженное потребление энергии;
- устройство сепарации для воды и вакуумной смеси установлено непосредственно в стальной раме, что повысило эффективность работы установленных вакуумных насосов;
- применение модульной методики строительства: длина базового блока - 5 м, дополнительного блока - 3м;
- наличие устройства для измерения давления и преобразователя частот для регуляции мощности вакуумных насосов.
Для новой модели стола также было специально разработаны емкости для удаления из воды воздушных включений. Для регулировки уровня воды емкости снабжены встроенными датчиками уровня, а при необходимости включаются насосы – такая система обеспечивает поступление в установленный вакуумный насос объема воды, который требуется для оптимального режима работы.
Вакуумный модуль насоса приводится в движение двигателем, который отдельно установлен на транспортном узле отъезда с встроенным лотком для воды, что удобно для его обслуживания. Для регулировки мощности вакуумного насоса через двигатель насоса путем изменением частоты внутри резервуара воды предусмотрены преобразователи давления.
С терминала, который можно перемещать, осуществляется управление протяжной гусеницей, а на самом терминале есть индикаторы давления вакуумных резервуаров, в том числе контрольное значение давления насоса и непрерывного регулирования выхода насоса от 0 до -0.9 бар. Кроме стандартных кнопок переключения ВКЛ/ВЫКЛ и ВВЕРХ/ВНИЗ, можно наблюдать и контролировать  скорость (м./мин, +/-) и усилие протяжки (%). 
Терминала установлен на нескольких шарнирах, поэтому его можно вручную повернуть или привести в поперечно е положение, а установка по высоте и продольном положении выполняется с обеих сторон с помощью электропривода. 
Предусмотрены две системы для управления столом, это система рециркулирования внутри калибровочного стола, которая обеспечивает пополнение объемов воды, в том числе требуемой для стабилизации температуры, и система, при которой отработанная вода сливается во внутризаводскую дренажную систему. 
Гусеничный протягивающий механизм с отрезной пилой
Данной комплекс также является специальной разработкой для производства профилей. Есть возможность установки протяжной системы и пилы отдельно в виде единого компактного блока или отдельных узлов.
Гусеничное устройство предназначено для снятия и перемещения профилей через экструзионную линию, а пила - для точного разрезания на части заданной длины. Привод пилы синхронизирован с серводвигателями протягивающего механизма. 
Перемещаемая верхняя и фиксированная нижняя часть гусениц смонтирована в жестком окне. Управление производится двумя синхронно управляемыми отдельными двигателями с помощью электроники.
Положение верхней гусеничной цепочки можно регулировать с помощью четырех пневматических цилиндров с регулировкой поверхностного давления, которая или же выбрать режим самовыравнивания, при этом настройка контролируется по строго тарированным манометрам. Высота гусеницы настраивается вручную или посредством электропривода.
На панели переключателей имеется преобразователь частоты с дисплеем, на который выводятся все параметры выполнения той или иной операции. С панели можно не только наблюдать текущий процесс, но и в случае сбоя непосредственно устанавливать причину неисправности. 
Для определения фактической мощности гусениц в зависимости от скорости гусениц в систему электропривода включен датчик контроля давления. Такое решение позволяет поддерживать стабильность толщины стенок, что улучшает качество профилей.
Кроме того, в случае, если в профиле фиксируется повышенное значение растяжения, происходит оперативное уменьшение силы протяжки и включается электроприводная система регулирования длины.
Цифровая таблица оператора содержит все важные параметры, обеспечивающие бессбойную работу. 
Кроме стандартных кнопок (ВКЛ/ВЫКЛ, гусеницы ВВЕРХ/ВНИЗ, ручного / автоматического переключения и одиночного отрезания, электронной настройки верхней гусеницы), есть возможность контролировать и другие функции:
- контроль скорости протягивающего устройства (м/мин) с электронной настройкой скорости (+/-);
- выбирать язык и систему мер (метрическую и imperial); 
- изменять время активизации выталкивающего стола в зависимсоти от скорости экструзии и длины отрезаемых профилей; 
- управлять мотором пилы и охлаждающим мотором цикличном или непрерывном режимах. 
- изменять толщину пилы и счетчика длины отрезаемых профилей. 
Пила для отрезания профилей
Пилу для отрезания можно приобрести как самостоятельный узел и как дополнение к гусеничному протягивателю. Соответственно, с помощью промежуточной рамы между оттягивателем и пилой можно установить какое-либо вспомогательное оборудование. В приставной модификации пилы подаются не посредством магнитного соединения и зубчатого ременного привода (такая система требует сложного технического обслуживания), а в отдельном узле при помощи частотно-регулируемого электропривода. Уровень шума и исполнение устройства соответствует нормам безопасности.
Характеристики:
- механизм для отсоса опилок со встроенными очистительными насадками; 
- зона резания - до 600 мм (стандарт 500 мм);
- скорость вращения пилы регулируется встроенным зубчатым ременным приводом.

Двухшнековые экструдеры TECHNOPLAST

Все оборудования компании TECHNOPLAST характеризуется надежностью в работе, высоким качеством обработки материала, простотой обслуживания и эффективностью выхода готовой продукции и безопасностью управления. Производительность последних представленных моделей составляет от 160 кг/час (модель TDE 5000) до 250 кг/час (модель TDE 6000).

Новейшие технологии экструзионного производства - комби-линия от “GRUBER&Co Group GmbH”

 

Новейшие технологии экструзионного производства - комби-линия от “GRUBER&Co Group GmbH”
“GRUBER&Co Group GmbH” (Австрия) является группой предприятий по производству экструзионного оборудования, выпустила новый тип линии по выпуску ПВХ-профилей -  комби-линию. В Москве компания имеет представительство “a+g extrusion technology GmbH” совместно с фирмой “Cincinnati”.
Эта линия была спроектирована с расчетом использования в ней системы профильного инструмента фирмы GRUBER для экструзии оконных профилей. 
Комби-линия - это полная экструзионная линия с экструдером. Ее достоинством является то, что в состав входит полный комплект необходимой оснастки для производства самых распространенных оконных профилей, в том числе пост-ко-экструзию, т.е. отпадает необходимость в закупке оборудование различной производительности. Это значительно упрощает технологический процесс, поскольку применяются уже проверенные экструзионные технологии и в ходе производственного экструзионного процесса не нужно периодически настраивать работу профильного инструмента или же оптимизировать выход материала. Все профильные инструменты сконструированы и оптимизированы именно для данной линии, при этом в расчетах были учтены следующие факторы: 
-  используемые экструзионные средства; 
-  длина сухого и влажного калибрования; 
-  количество установленных вакуумных насосов и других механизмов;
-  автоматическое соединение водных и вакуумных магистралей. 
В комби-линии применяется новая модель экструдера коническими шнеками большей длины и диаметра с увеличенным диапазоном производительности, благодаря чему можно экструдировать основные и вспомогательные профили без ухудшения цвета. Такая конструкция позволяет существенно оптимизировать загрузку производственных мощностей, т.к. каждый из профильных инструментов можно устанавливать на любой незадействованной линии.
Технические особенности комби-линии
-  поскольку все соединения узлов линии осуществляются путем правильного расположения калибратора на монтажной раме, это избавляет от необходимости использования шлангов для соединения калибратора; 
-  высокая согласованность работы экструдера и экструзионной линии, управляемых общей системой; 
-  в базовом исполнении линия рассчитана на установку профильного инструмента фирмы GRUBER, но при необходимости возможно применение инструментов других производителей; 
-  высокая производительность и сохранение заданных оптимальных параметров производства, что обеспечивается идеальной настройкой экструзионной линии. 
Достоинства применения комби-линии для выпуска профилей: 
Кроме того, что в комби-линии сочетается надежность в эксплуатации с конкурентоспособной стоимостью по сравнению с аналогичным оборудованием, она обладает следующими преимуществами:
-  стабильность производства качественных профилей среднего класса; 
-  сокращение до 30-35 мин времени, необходимого для замены профильного инструмента на оборудовании комби-линии благодаря эффективной системе быстрой замены инструмента; 
-  оптимизация уровня загрузки каждой линии; 
-  т.к. линии одинаковые, нет необходимости дополнительного обучения персонала для работы на другой линии;
-  универсальность каждой линии обеспечивает возможность проведения профилактических и ремонтных работ на любой из линий в любое время. 
 
  
Предприятие “GRUBER&Co” представляет широкий выбор разнообразного оборудования для различных потребностей, поэтому обеспечило ей заслуженный успех на рынке подобного оборудования. Потенциальные заказчики - производители профилей могут детально ознакомиться с характеристиками и возможностями, которые предоставляет комби-линия, узнать у специалистов компании все интересующие детали ее конструкции и особенности работы. Кроме высокого качества продукции и индивидуального подхода к каждому клиенту, компания гарантирует
короткий срок поставки линии, т.к. все ее компоненты производятся из стандартных узлов.

“GRUBER&Co Group GmbH” (Австрия) является группой предприятий по производству экструзионного оборудования, выпустила новый тип линии по выпуску ПВХ-профилей -  комби-линию. В Москве компания имеет представительство “a+g extrusion technology GmbH” совместно с фирмой “Cincinnati”.

Эта линия была спроектирована с расчетом использования в ней системы профильного инструмента фирмы GRUBER для экструзии оконных профилей. 

DOWNSTREAM – оснастка для изготовления ПВХ-профилей.

 

DOWNSTREAM – оснастка для изготовления ПВХ-профилей.
Полная технологическая линия для производства ПВХ и любых пластиковых профилей и подобной продукции методом экструзии состоит из экструдера и оборудования "downstream", т.е. всей системы технологических узлов оснастки, которая находится после экструдера. Дословно с английского “downstream” означает "вниз по течению". Именно это оборудование в конечном итоге и определяет качество профиля. Устанавливая узлы различной конфигурации, можно изготавливать как традиционные ПВХ профили для производства окон, дверей, роллет, а также кабель - каналы, трубы и пр., но и самые разнообразные виды уплотнителей, панели, дверные полотна, молдинги для автомобилей, мебельные раскладки, заготовки для дальнейшего термоформования упаковочных коробок, стаканчиков и контейнеров для пищевых продуктов, тюбиков, одноразовой посуды и т.д., а также жёсткие плёнки для натяжных потолков и многое другое.
Необходимо отметить, что, производство отдельных компонентов оборудования "downstream" для производства строительных ПВХ профилей вполне осуществимо на существующих машиностроительных предприятиях стран СНГ, в отличие от действительно сложной конструкции экструдера.
Последовательность производства и основные части "downstream" – оборудования.
 
После выхода из фильеры предварительно сформованный профиль поступает в специальное устройство – калибратор, которое размещено на раме калибрационного стола профильной экструзионной линии. Узел калибраторов необходим для приёма горячего материала таким образом, чтобы его форма не искажалась под воздействием собственного веса. Окончательная форма и требуемые геометрические параметры заготовке придаются под совместным действием охлаждения от циркуляции охлаждающей воды внутри контура охлаждения, который находится металлических корпусов калибраторов, и действия пониженного давления по всей поверхности калибруемого профиля, которое создается в отдельном вакуумирующем контуре в виде вырезанных внутри металлического корпуса калибраторов каналов.
Само собой, циркулирующая внутри замкнутых каналов в металлических блоках калибраторов охлаждающая вода никоим образом не соприкасается непосредственно с ПВХ профилем, т.е. не вбирает в себя возможные вредные для окружающей среды и обслуживающего персонала вещества. 
Затем ПВХ профиль передается в узел протягивающего устройства, который предназначен для извлечения из блоков калибрации. Протягивающий узел состоит из следующих компонентов:
станина,
зубчатый ременный привод, 
жёсткие нижние гусеницы, установленные на подшипниках, 
карданные валы и комбинации из конических, колёсных и циклотронных приводов для прямолинейного движения гусениц, 
качающиеся верхние гусеницы, 
система быстрой замены резиновых траков гусениц
прозрачный защитный кожух. 
 
Кроме этого, в состав линии входят:
Блок отрезной пилы, назначение которого - автоматическая нарезка профиля по заданному программой размеру. Узел включает в себя сварную станину и салазок пилы, которые через электромагнитную муфту передаются гусеничной передачей синхронно с профилем, и возвратный пневмоцилиндр. Пила приводится в действие электромотором: поперечное движение производится снизу вверх; подача осуществляется средним пневмоцилиндром. Также имеются пневмоотсос стружки, пневмозажим профилей и прозрачный защитный кожух.
 
Опрокидывающий стол – нужен для удаления группы нарезанных профилей и включает станину и опрокидывающийся жёлоб из нержавеющей стали. Профили опрокидываются боковыми дефлекторами, которые приводятся в действие концевыми выключателями, замыкающими сами ПВХ профили. 

Полная технологическая линия для производства ПВХ и любых пластиковых профилей и подобной продукции методом экструзии состоит из экструдера и оборудования "downstream", т.е. всей системы технологических узлов оснастки, которая находится после экструдера. Дословно с английского “downstream” означает "вниз по течению". Именно это оборудование в конечном итоге и определяет

Экструдер для изготовления ПВХ-профилей.

 

Экструдер для изготовления ПВХ-профилей.
Основной составляющей любой технологической линии по производству ПВХ-профилей является экструдер. Как правило, в больинстве случаев применяется стандартный двухшнековый экструдер с коническими шнеками. Рассмотрим подробно его технические характеристики.
Основные компоненты экструдера 
Двухшнековый экструдер с коническими шнеками для производства жёстких строительных ПВХ профилей включает в себя следующие узлы:
- рабочий цилиндр и шнеки,
- электросилового шкафа, 
- привод,
система автоматического контроля технологического процесса,
- загрузочное устройство,
- система охлаждения, 
- системы нагрева рабочего цилиндра, 
- система смазки,
- системы деаэрации рабочего цилиндра, 
- система защиты от перегрузок. 
Технические характеристики узлов экструдера
- высота оси экструзии от уровня стояния - 1000 мм, 
- тип вращения шнеков – встречный, 
- вольтаж - 3 х 380 V +0, 
- номинальное и максимальное давление расплава полимера в рабочем цилиндре экструдера - 390 / 450 bar, 
- ёмкость загрузочного бункера для ПВХ компаунда - 110 литров,
- вольтамперная характеристика - 176 kVA, 
- максимальная производительность готовых ПВХ профилей - до 120 кг/час. 
Потребляемые ресурсы: 
- минимальная необходимая производственная площадь - 30м х 20м.
- температура в отопительный сезон - не ниже + 15°С,
- суммарная потребляемая мощность 3х фазного тока - 40 kW/h,
- водопроводная вода.
1. Технические характеристики шнеков
Шнеки являются главным рабочим органом экструдера. Их работа заключается в следующем: захват непластифицированного компаунда от загрузочного отверстия, его нагрев до пластичного состояния и подача гомогенного расплава к выходной фильере. По мере движения по каналу шнеков температура полимера повышается под действием тепла от электронагревателей, которые размещены на корпусе рабочего цилиндра, а также от внутреннего вязкого трения. Под действием давления из материала удаляется захваченные воздушные включения, что приводит к уменьшению объема, поэтому для компенсации каналы шнеков имеют уменьшающиеся объёмы витков. Соответственно, и глубина винтового канала шнека на выходе меньше, чем на входе. 
По состоянию полимерного компаунда на каждом участке шнеков можно по длине выделить 3 основные зоны: 
- зона загрузки - твёрдое состояние перерабатываемого материала; 
- зона плавления - почти полностью расплавленное  состояние материала; 
- зона дозирования - расплавленное вязкотекучее состояние.  
Технические параметры шнеков
- диаметр - 5/97 мм,
- шнеков - 1025 мм, 
- продольное усилие на опорный тарельчатый подшипник каждого шнека - 145 kN, 
- рабочий крутящий момент - 4,2 kNm, 
- максимальная скорость вращения - 35 мин. -1 
- тип охлаждения - внутреннее, масляное. 
 
2. Технические характеристики рабочего цилиндра 
Шнеки экструдера установлены внутри рабочего цилиндра. Для соединения корпуса цилиндра и фильеры имеется специальный фланец. Материал цилиндра - высокопрочная сталь, кроме того, внутреннюю полость цилиндра образуют биметаллические коррозионноустойчивые гильзы. Для обогрева корпуса используются нагреватели сопротивления, а отвод избыточного тепла и соблюдение требуемого температурного режима осуществляется системой воздушного охлаждения, которая включает в себя вентилятора, воздушные магистрали и заслонки.
Технические параметры рабочего цилиндра 
-  максимальная потребляемая мощность нагрева - 11,7 kW; 
- количество зон нагрева – 3; 
- количество зон воздушного охлаждения – 2.
3. Технические параметры привода
  
- Электромотор асинхронного типа, постоянный ток;
- потребляемая мощность - 32,5 kW; 
- регулировка вращения - тиристорная бесступенчатая. 
- номинальная частота вращения: 
без регулировки поля - 2000 мин – 1, 
с регулировкой поля -/+ 20%, 
редукционное число зубчатого редуктора - i = 56,2, 
 
 
4. Питающее устройство:
Назначение этого узла - подача PVC компаунда в виде суспензии или гранул в рабочий цилиндр экструдера с помощью шнека, снабженного отдельным электроприводом. Кроме того, здесь происходит предварительное уплотнение материала и вакуумирование для удаления летучих веществ. 
5. Автоматическая система управления и контроля технологического процесса:
Автоматическая система выполняет три основных функции: 
- осуществление контроля параметров работы: частоты вращения шнеков, температуры, давления экструдата и пр.; 
- непосредственное управление процессами, координация работы отдельных узлов;
- визуализация процессов: возможность вывода данных на монитор компьютера,  на печать, в компьютерную сеть предприятия. 
 
6. Экструзионная фильера: 
Фильера расположена на выходе из экструдера и придает выходящему из рабочего цилиндра полимеру необходимую форму. Качество поверхности готового профиля, точность размеров, механические свойства зависят от правильности реологического и теплотехнического расчёта, который включает в себя скорость экструзии, коэффициенты разбухания полимера, вязкоэластичные деформации и др.

Основной составляющей любой технологической линии по производству ПВХ-профилей является экструдер. Как правило, в больинстве случаев применяется стандартный двухшнековый экструдер с коническими шнеками. Рассмотрим подробно его технические характеристики.

Экструзионное оборудование для производства профилей

 

Экструзионное оборудование для производства профилей
Поскольку применение окон и дверей из ПВХ-профилей неуклонно растет, то и рынок производителей экструзионного оборудования для их производства также довольно обширен. Вместе с тем, ни в одной из стран СНГ пока нет предприятий, выпускающих высококачественные профильные линии для переработки жесткого ПВХ. 
Большинство предприятий по производству комплексных экструзионных линии расположено в странах Западной Европы, это как огромные концерны, которые выпускают полный ассортимент оборудования для переработки полимеров, так и небольшие фирмы, специализирующиеся на производстве экструзионных линий. Кроме того, есть предприятия по выпуску комплектных экструзионных линий или же только экструдеров или даунстрим-оснастки.
Все более активно действуют производители азиатских стран (Китай, Турция и др.), но технические характеристики и качество этого оборудования обычно довольно посредственные.
Сейчас основная масса ведущих производителей экструзионных линий находится в трех странах, это Австрия, Италия и Германия.
Принцип работы и устройство экструзионного оборудования 
Экструзионная линия для изготовления профилей из жесткого ПВХ включает в себя следующие основные компоненты: собственно экструдер и оборудование даунстрима, состоящее, в свою очередь, из калибрационного стола, протягивающего устройства, блока отрезной пилы и приемного стола.
Экструдер
Экструдер является наиболее сложным и дорогим компонентом экструзионной линии. Экструдер состоит из следующих основных узлов: 
1. загрузочный бункер, 
2. дозирующий шнек,
3. рабочая пара шнеки - цилиндр, 
4. электронагреватели, 
5. главный редуктор, 
6. пульт управления.
 
Последовательность технологического процесса
Исходное сырье в виде гранулированного или порошкообразного ПВХ подается в приемный бункер, откуда с помощью дозирующего шнека продавливается в рабочий цилиндр и там захватывается шнеками. На поверхности цилиндра установлено несколько электрических нагревателей, необходимых для его нагрева. К выходу из экструдера материал перемещается при помощи шнеков, при этом ПВХ пластифицируется и разогревается до состояния расплава. Этот расплав под давлением продавливается через формующие фильеры и приобретает предварительную форму и сечение. Компоненты калибрационного стола:
1. сварная рама,
2. платформа для крепления калибраторов,
3. система распределения вакуума,
4. система распределения охлаждающей воды,
5. водокольцевой насос,
6-7. вакуумные насосы,
8. пульт управления.  
   
После этого имеющая начальную форму профиля масса полимера поступает в калибраторы, в которых присасывается посредством вакуума к формующим поверхностям инструмента и охлаждается водой, циркулирующей по внутренним каналам инструмента.
Протягивающее устройство представляет собой две независимые гусеницы (1), на которых размещены траки или лента, мотор редукторов (2) и пульт управления (3). 
  
Протягивающий механизм протягивает профиль через калибраторы и перемещает его на узел отрезной пилы, на котором производится нарезка профиля на отрезки заданной длины. Узел отрезной пилы состоит из станины (1), передвижного стола (2), дисковой пилы (3) и защитного кожуха (4).   
                                 
Далее отрезанные куски профиля передаются на приемный стол, состоящий из сварной рамы (1) и сбрасывателя (2). 

Поскольку применение окон и дверей из ПВХ-профилей неуклонно растет, то и рынок производителей экструзионного оборудования для их производства также довольно обширен. Вместе с тем, ни в одной из стран СНГ пока нет предприятий, выпускающих высококачественные профильные линии для переработки жесткого ПВХ. 

Экструдеры, фильеры для производства профиля